Automatisches Tiefkühllager

Kühlhaus Neuhof AG, CH-Gossau

Die Kühlhaus Neuhof AG in Gossau wurde 1977 gegründet und ist als Lagerhaus im Tiefkühlbereich tätig. Sie ist spezialisiert für die Einlagerung von Fleisch, verarbeiteten Kartoffeln, Gemüsehalbfabrikaten und Lebensmitteln aller Art. Im 2010 ist ein Neubau mit rund 5'780 Palettenplätzen erbaut und 2012 in Betrieb genommen worden. Die Gilgen Logistics lieferte damals die Palettenfördertechnik, sowie die LKW-Andockstationen. Im TK-Lager werden vor allem Dienstleistungen im Bereich Lebensmittellagerung und –umschlag angeboten. Verschiedene Kunden (Teilhaber und Dritte) nutzen die Logistik-Dienstleistung zur Auslagerung ihrer Produktionsmengen oder als Zwischenlagerung für Rohstoffe.

Die mit dem damaligen Neubau realisierte Verdoppelung der Kapazität wurde entgegen den Erwartungen bereits gegen Ende des zweiten Betriebsjahres erreicht. So konnte den Einlagerungswünschen der Geschäftspartner nur noch beschränkt nachgekommen werden. Nur 5 Jahre später ist das Logistikzenter nun rund eineinhalb Mal so gross wie der bisherige Bau. «Wir haben uns zum Ziel gesetzt, für die neue Anlage bis Ende 2020 eine Auslastung von 80 Prozent zu erreichen», erklärt Leo Ebneter, Präsident der als Vertreter von Coop im Verwaltungsrat wirkt. Nebst Coop sind die Ernst Sutter AG, der Landverband St. Gallen, die Züger Frischkäse AG, die Acrevis Bank und die Vereinigten Milchproduzenten Mitte-Ost die weiteren Eigentümer der Kühlhaus Neuhof AG.

Anforderungen

Die Intralogistik-Spezialistin Gilgen Logistics AG aus dem schweizerischen Oberwangen wurde für die Realisierung des vollautomatischen Tiefkühllagers beauftragt. Zur gesamten Intralogistik mit Hochregallager, Palettenfördersystem, Regalanlage, lieferte sie die Steuerung, das Lagerverwaltungssystem mit Visualisierung, sowie den Materialflussrechner. Zusätzlich wurden auch Optimierungen an der bestehenden Anlage vorgenommen. Die Andockstellen wurde mit zwei Andockrampen und einer Aussenrampe erweitert. Die Planung des Projekts lag in den Händen der Firma W+P Weber und Partner AG aus Wil. Das Tiefkühllager ist für ergonomische Arbeitsprozesse, hohe Effizienz und durchgehende Transparenz ausgelegt worden. Die optimale Lagerung der TK-Produkte und die eindeutige Verfolgbarkeit der Warenbewegungen waren oberstes Gebot bei der Konzeption.

Die angelieferten Lebensmittelpaletten werden nach der Entladung aus den LKWs in die 5°C gekühlte Warenumschlagszone im EG des Kopfbaus überführt. Die rund 1‘200 verschiedenen Artikel werden bei den Aufgabestationen im EG an das Palettenfördersystem übergeben und gelangen anschliessend ins manuelle Palettenlager mit Kommissionierbereich, wenn erforderlich in den Schockfrosterbereich mit Zwischenlager oder direkt in das vollautomatische Hochregallager (HRL), wo sie bei einer Temperatur von -28°C zwischengelagert werden. Das Durchmischen der Paletten im Zwischenlager ist systemtechnisch möglich. Die Palettenfördertechnik mit zwei Aufzügen wurde im -28°C Temperaturbereich und teilweise im Schockfrostbereich -38°C installiert. Fette, Schmierstoffe und die Dichtungen der Bauteile sind auf die Temperaturen im Tiefkühllager entsprechend ausgelegt.

Die Kapazität des bestehenden Hochregallagers wurde von 5'780 auf über 13‘700 Palettenplätze mit zwei weiteren vollautomatischen Lagergassen (1 Regalbediengerät doppeltief / 1 Regalbediengerät mehrfachtief mit Kanalfahrzeug) erhöht. Das Kanallager kann 3 bzw. 6 Paletten tief einlagern. Stirnseitig im Erdgeschoss befinden sich die Ein- und Auslager-Strecken für den Zu- und Abtransport zu den Übergabestellen der Regalbediengeräte (RBG). Um eine bestmögliche Ausnutzung der Lagerflächen im HRL zu erlangen, steuert das Lagerverwaltungssystem die Paletten mit einem optimalen Nachverdichten im Lager.

Logistiklösung

Die RBGs sind mit einer hohen Leistung und einer intelligenten Steuerung versehen, welche es erlaubt, Einlageraufträge und gleichzeitig Auslageraufträge wegoptimiert abzuarbeiten. Durch das minimale Anfahrmass, kann der Gebäudekubus für die TK-Lagerung optimal genutzt werden. Die Regalbediengeräte sind mit einer Fachfeinpositionierung mittels Kamerasystem und weiteren zwei Kameras für die Überwachung und Analyse möglicher Störungen ausgerüstet. Die Livebilder können auf dem Bedienpanel betrachtet werden und gezielte Behebungsmassnahmen können schnellstmöglich eingeleitet werden.

Ca. 1/3 der einzulagernden Lebensmittel müssen, damit eine vorgegebene TK-Kerntemperatur in einer definierten Zeit erreicht wird, schockgefrostet werden. Dies erfolgt in der automatischen Schockfroster-Anlage welche im 2.OG integriert wurde. Die Anlage verfügt über 60 Paletten-Frosterboxen, welche im vollautomatischen Tiefkühl-Hochregallager untergebracht sind. In der im Kopfbau auf +2°C gekühlten Pufferzone können weitere 50 Paletten in Warteposition gestellt werden. Sobald ein Platz im Schockfroster frei wird, wird die Palette über das automatische Fördersystem und einem Querverschiebewagen zur Schockfroster-Anlage gefördert und nach Abschluss des Frosterprozesses direkt in das automatische Hochregallager eingelagert.

Die gesamten Warenbewegungen können durch die Kühlhaus Neuhof AG nachverfolgt und diverse Statistiken über Lagerbestand und Bewegungen je Mandant laufend abgerufen werden. Die Betriebsleitung der Kühlhaus Neuhof AG sieht im zentralen Lagerleitstand die angemeldeten Warenbewegungen für den nächsten Tag und kann den Warenumschlag entsprechend vorbereiten. Das Warenwirtschaftssystem stellt über Nacht die Paletten, welche am Folgetag abgerufen werden, automatisch für die Auslagerung bereit. Die Mandanten (Kunden) können sich via Web-Interface oder direkter SAP-Schnittstelle in das Lager verbinden. Somit können die Nutzer jederzeit selbstständig die aktuellen Informationen zu ihrem Lagerbestand und den Warenbewegungen über das Internet verfolgen. Sie können über diesen Zugriff auch Lieferungen avisieren oder Paletten aus dem Lager abrufen.